一位老師傅根據多年工作經驗，總結了CNC加工中心加工模具零件應注意的問題。
　　
　　1 基準及輔助基準的選擇、加工、標識
　　
　　如果說圖紙是工程的語言，那么圖紙上的基準是加工和裝配的路標，加工中心在加工零件時，首先必須在圖紙上尋找基準，在通常狀況下,零件須經過刨床加工、磨床加工2面后,才能進入CNC加工的。在確定基準時,通常狀態下,零件上只要銑出一條基準邊和一個基準孔或一個銷孔或導柱孔，并在圖紙上標識。操作工也可以在工件上做記號，以便于下一次返工，測量尺寸時做基準。然而對于復雜的三維曲面,通常都需要進行五面三維加工。底面進行銷孔、鍵槽、螺絲孔的加工，所以我們引入輔助基準的概念。例如，要設計加工一個直徑為��600mm的半球零件，半球要進行三維曲面加工，半球底面要加工鍵槽定位或用銷孔定位及螺絲孔,如圖1、圖2所示，所以，在設計時,一定要另外多設計4個工藝柱子，加工時，4個工藝柱子與底面互為基準進行加工，然后再加工一塊工裝板,在工裝板上加工一個基準邊和一個基準孔(X800,Y0),同時在工裝板上加工出相應的定位銷孔和螺絲孔,這樣才能把鑄件鎖在工裝板上，就可以進行三維曲面加工了。該工裝板的基準邊，基準孔，應在圖紙上標識，存檔，當然。工裝板也可以用下模板代替。

　　
　　對于復雜曲面的零件來說，一個工位狀態下進行三維加工是不能滿足要求的，可能要進行3個工位，甚至6個工位才能完成三維加工。例如，加工摩托車油箱內殼拉伸模的凸模時，要用3個工位才能完成三維的加工。由于該零件尺寸長660mm,寬330mm，高320mm，如圖3、圖4、圖5所示。這在一種工位上加工到位是不可能完成的，故需要加工一塊工裝板，在工裝板上加工一個基準邊和一個基準孔并加工與凸模上的螺絲孔、鍵槽或銷孔相對應的孔，在圖紙上進行標識，記錄下基準孔的坐標，這樣再進行A面(頂面)的三維加工，A面加工完后，在A面加工工位上銑出輔助基準E和H的尺寸并記錄在圖紙上，作為加工B面、C面時的對刀依據。在加工B面或C面時，必須先將角鐵爬表看正并裝夾在工作臺上，將工件翻轉90°，安裝在角鐵上。進行爬表，看正，校對X ,Y,Z的參考點，并把參考點基準轉到固定物上，同時操作員要記錄下來，以便讓下一班操作人員知道加工基準，并進行校對。這樣就能夠防止交接班出現錯誤，提高生產率。
　　
　　2 粗加工的程序編制應注意的幾個問題
　　
　　(1)編程人員在編程時應首先測量毛坯尺寸，使得定義毛坯尺寸與實物尺寸一樣.這樣就可以避免撞刀


　　
　　(2)在編制挖槽層切粗加工程序時用，采用螺旋下刀，每層切深0.8-1.0mm，若不用螺旋下刀(受空間限制)，直接下刀要用2個進給速度，即Z軸進給150mm/min和X,Y進給1500-2000mm/min。如果用一個進給速度，很容易產生打刀。
　　
　　(3)在編制挖凹槽粗加工程序時應注意：①安全高度的選擇要正確，否則會產生打刀現象；②斜面很陡時，圓刀片接觸面積較大，容易產生震動及嗓音，這時主軸轉速要降低，每層切削深度約0.6mm左右，進給速度要相應變小。
　　
　　(4)加工凸模，挖槽粗加工時，同時存在順銑與逆銑.這樣當深度銑到較深時，或加工到斜面坡度較大時，若逆銑聲音較大.震動較大，在這不良加工狀態下，建議停止加工，改變加工工藝，而采用等離外形加工，并限定深度進行單向順銑切削，這樣既好加工，又節省時間，延長刀具壽命，提高生產率。
　　
　　(5)在編程切粗加工時，要注意選擇好刀具刀徑與間距的關系，程序編好后要進行實體模擬運行，檢查程序是否有過切現象，同時觀察每層層切是否加工到位，如果層切時刀間距太大，每層加工不干凈，產生多余的臺(柱)狀，這樣給下一刀層切加工帶來困難，甚至會發生打刀現象，需要重新計算直到完好為止。
　　
　　3 精加工編程加工應注意的幾個問題
　　
　　由于粗加工留下加工余量及受刀具的限制，粗加工大都采用PD40(R5mm)的刀具，精加工大部分用QT20、QT16、QT10等，局部小凹槽粗加工無法到位，留下余量較多，故在精加工之前，一定要先進行清根或半精加工，這樣使得余里*均勻，不會產生局部余量太多而產生打刀現象。
　　
　　在編制等高外形的精加工程序的過程中，編程人員若采用直接下刀，則在下刀處會產生過切現象。這對于精密模具來講，是不可以的，故建議編程人員在編制等高外形的精加工時，一定要用進刀和退刀的方式導人，在定義下刀點時，在不重要的斜面上或在坡度較大的斜面下刀，這樣加工出來的表面質量較好。對于局部小凹槽而言，也可能上述刀具精加工曲面不能加工到位，故必須用*小的刀具來定義切削范圍，進行局部三維加工。
　　
　　在編程加工中，若三維造型以凹模為準，則加工凹棋必須到位。加工凸模時，必須過切一個料厚，并在圖紙上或在程序上加以標識。這樣不會弄錯，否則很容易發生錯誤，加工出來沒有料厚，必須重新返工，影響模具交貨期，這種現象不能發生。